本研究针对国内压铸工业普遍采用的开环控制生产方式，制造效率低、压射过程稳定性差、产品合格率低等问题，研发了压铸工艺监控及优化系统。主要包括:压射过程闭环监控系统，压铸工艺监测分析系统，压铸工艺优化系统。

1）压射过程闭环监控系统

压铸机闭环监控系统界面

以压射过程的压力、位移、速度为控制对象，通过先进的控制算法，实现压射过程的实时闭环控制，提高了工艺一致性和重复性精度。

2）压铸工艺监测分析系统

实现历史工艺数据管理，并可统计关键参数的平均值、标准差、CPK等参数的计算，实现对压铸工艺的实时监测分析，并提供慢压射速度、快压射速度、启动位置及建压时间的关键参数的实时趋势分析。

压铸工艺监测分析系统界面

3）压铸工艺优化系统

工艺优化系统界面

综合历史压射工艺数据、模具数据、压铸设备固有特性数据（如压室结构参数等）、以及产品特征数据（如气密件、薄壁件等），建立工艺数据库，并通过分析影响工艺的因素，提出一套压铸工艺优化设计方法，辅助工艺人员进行新产品工艺的设定，提高了工艺设定效率和工艺质量。

以上成果已在国内多家大型压铸公司（上海乾通汽车附件有限公司，上海博众汽油机有限公司，天津德盛镁汽车部件有限公司等）应用，产品合格率较开环提高10%以上。